Con el fin de aumentar la producción, reducir costos y maximizar la eficiencia productiva, muchas empresas e industrias buscan metodologías y filosofías de gestión para guiar sus procesos internos en la persecución de estos objetivos. 

En este amplio universo, el Lean Manufacturing es una de esas filosofías que apuntan al crecimiento y a la organización procedimental basada en un principio muy conocido: solo lo esencial es suficiente. 

A través de ella, esta metodología promueve cambios culturales y procedimentales especialmente en las industrias y, por extensión, también se puede aplicar en la industria de la moda y la confección.

¿Quieres saber más sobre los principios del Lean Manufacturing  y cómo funciona en la práctica? Sigue este artículo completo en el blog de Audaces y aprende todo al respecto: 

¿Cuál es el concepto de Lean Manufacturing?

Lean manufacturing es una filosofía y sistema de gestión que busca aumentar la eficiencia productiva eliminando cuellos de botella y redundancias productivas. 

Esto significa evaluar qué procesos están funcionando de forma magra, es decir, utilizando la cantidad suficiente de recursos (personales, insumos, tiempo, etc.), y cuáles son «redundantes», es decir, consumen más de lo necesario.

A pesar de ser una filosofía del siglo pasado, el lean manufacturing ganó más visibilidad con el auge de la Industria 4.0, la nueva fase en los modos de producción que aboga por una producción más limpia, sostenible y tecnológica que, en consecuencia, la hace más ágil. 

¿Cómo y cuándo surgió el lean Manufacturing?

Como decíamos, el lean manufacturing ha existido como filosofía desde la Segunda Guerra Mundial, teniendo su origen en Japón, más concretamente en las fábricas de Toyota, hecho que hizo que esta práctica se conociera en sus inicios como el «Sistema de Producción de Toyota». 

El término lean manufacturing fue creado por investigadores del Programa Internacional de Vehículos Motorizados (IMVP), vinculado al Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT) a fines de la década de 1980. Gracias a este programa de estudio/investigación, la lean manufacturing llegó a entenderse como un sistema de producción ágil, flexible, innovador y eficiente. 

¿Cuáles son los 5 principios del lean Manufacturing?

Por tratarse de una metodología antigua (pero no obsoleta) y consolidada, la lean manufacturing trabaja en base a 5 principios cuya comprensión es fundamental para que la filosofía sea mejor entendida:

1. Valor: es la característica atribuida a las  necesidades del cliente, es decir, lo que considera importante y que satisface sus necesidades en un periodo de tiempo determinado; 
2. Flujo de valor: es todo el flujo productivo y procedimental que lleva el producto deseado al cliente. Más adelante, entenderemos por qué es uno de los principales valores a analizar y ‘secar’; 
3. Flujo continuo: este valor presupone la producción escalonada (herencia de modelos contemporáneos, como el fordismo, por ejemplo), pero se puede adaptar en cuanto al principio de que la división de pasos en la producción ayuda a eliminar el desperdicio; 
4. Pulled Production: aquí, podemos entender este valor como sinónimo de un producto «empujado» al cliente, es decir, algo ofrecido sin que se haya detectado la necesidad o interés real del mismo por parte del consumidor. 
5. Perfección: herencia de su origen japonés, este valor es la característica atribuida al proceso cuando entrega el valor adecuado al cliente y es el resultado de una producción libre de residuos. 

¿Cómo funciona la filosofía lean manufacturing en la práctica?

En la práctica, lean manufacturing tiene una estructura similar a los sistemas de gestión, y es necesario ir a donde ocurre el problema, evaluarlo, estructurar soluciones efectivas y prácticas, aplicarlas y monitorizarlas. 

Por supuesto, este no es un proceso simple, especialmente en grandes empresas e industrias, donde hay muchos procesos. Por eso es importante segmentar el análisis y contar con responsables del mismo en cada uno de los sectores.

Los empleados también son una parte esencial de la metodología lean, ya que son los que tienen el conocimiento más práctico de cómo suceden los procesos y, en consecuencia, de sus fracasos. 

Es indispensable considerar la perspectiva del cliente, también, especialmente en empresas e industrias que ofrecen servicios como actividad principal.

Resumiendo, en la práctica, el lean manufacturing considera:

• operacionalizar el flujo de trabajo, maximizando la producción y reduciendo los obstáculos productivos; 
• analizar todos los procesos, internos y externos, que resulten en redundancias de procesos; 
• fabricar solo lo necesario y tener un control total sobre la producción (que se facilita cuando el proceso está automatizado); 
• analizar y determinar el flujo de valor, es decir, lo que se puede mantener y excluir del proceso de producción. 

Los 8 desperdicios de Lean Manufacturing

Como saben, toda la filosofía de la producción ajustada se basa en la eliminación de residuos. Sin embargo, existen 8 tipos de residuos que hay que combatir para tener una producción más ágil y, en consecuencia, ágil y rentable. 

Para ayudarte a entender qué son y cuáles son sus características, el Blog de Audaces los ha enumerado a continuación. Echa un vistazo:

1. Exceso de procesos

El sobre procesamiento, o procesamiento inadecuado, es el primer desperdicio que el lean manufacturing busca eliminar. Esto se debe a que cuanto más innecesarios y laboriosos sean los procesos, mayor será el riesgo de errores y retrabajos, lo que genera desperdicio de recursos, tiempo e insumos. 

Estos residuos se utilizan tanto para procesos internos como para el procesamiento del producto en sí. Por lo tanto, para solucionarlo, es necesario hacer un escaneo interno de los procesos, eliminar redundancias y no procesar el producto más allá de lo que «pide» el cliente. 

2. Sobreproducción

Otro desperdicio evitado por el lean manufacturing es, precisamente, la sobreproducción, el extremo opuesto de la manufactura esbelta, que aboga por la producción de lo necesario y nada más. Esto se debe a que la sobreproducción causa problemas en varios otros sectores: inventario, logística, distribución y ventas.

3. Reelaboración

El retrabajo es uno de los grandes puntos de atención y, al mismo tiempo, uno de los principales responsables de los costos invisibles en la producción, además de denotar la falta de una planificación estratégica (PPC) bien definida. 

4. Transporte innecesario

En el sector industrial, todo transporte es un residuo, ya que no agrega valor a la mercancía (como en las colecciones de moda, por ejemplo), sino que agrega costo al producto final. Por ello, lean manufacturing busca que estos transportes sean  estrictamente necesarios o, en este último caso, ágiles y automatizados. 

5. Movimiento de empleados

El movimiento físico de los empleados es también uno de los problemas señalados por la filosofía de lean manufacturing. Aquí, recordamos que la metodología surgió al mismo tiempo que el concepto de escala de producción, que puede verse como un concepto parcialmente obsoleto.

En términos actuales, el movimiento de empleados se puede evitar gracias a la automatización y las herramientas digitales que permiten, desde un solo lugar, que el empleado controle múltiples funciones de la operación.

6. Stock

El presupuesto y la materia prima corresponden a gran parte del presupuesto de una operación y estos costes se trasladan al valor final del producto. Así que imagina agregar costos adicionales debido a la materia prima, errores y retrabajos, desperdicio más costos invisibles.

El resultado es una pieza con un precio elevado y no necesariamente atractiva para el cliente.

7. Espera

Para la filosofía del lean manufacturing, ¡el tiempo es dinero! Y con razón: el tiempo que queda el producto, ya sea por cuellos de botella en el proceso o por pasos excesivos, también se agrega al valor del producto, pero no necesariamente le agrega valor. 

Por lo tanto, además del primer desperdicio, el exceso de procesos, la espera se convierte en un obstáculo para la eficiencia productiva y debe ser eliminado.

8. Defectos

Los defectos son una consecuencia directa de la producción no optimizada y también son directamente responsables de la reelaboración. En este sentido, son la octava fuente de residuos según el modo de producción lean.

La eliminación de defectos ahorra tiempo que se puede invertir en la fabricación de más productos, haciendo que la producción sea escalable y rentable. 

¿Cuáles son las herramientas de Lean Manufacturing más utilizadas?

En la práctica, en un contexto general de acción, el lean manufacturing se puede aplicar en partes, en lo que es más coherente para el momento actual de producción.

Además, también existen otras herramientas y métodos que se apropian de la filosofía de lean manufacturing para optimizar la producción, tales como:

1. Kaizen: esta herramienta está enfocada a la calidad del trabajo y actúa sobre los residuos relacionados con el capital humano; 
2. Just in time: justo a tiempo, en traducción libre, esta es una metodología que evita el desperdicio con stock y aún insumos. 
3. PDCA: es una herramienta para controlar y verificar la efectividad de una acción o proyecto en base a 4 pasos (P – plan/plan; D – do/ejecutar; C – check/comprobar y A – act/actuar); 
4. MPT: El Mantenimiento Preventivo Total está enfocado en el funcionamiento de maquinaria y dispositivos para que estén siempre en pleno funcionamiento; 
5. KPIs: Los Indicadores Clave de Desempeño son  bien conocidos en el universo de la gestión y buscan establecer metas e indicadores de desempeño para un proceso determinado. 

¿Cómo aplicar lean Manufacturing en la ropa?

La ropa puede beneficiarse enormemente de la implementación de herramientas basadas en el lean manufacturing o procesos de evaluación. Debido a la tradición manual, la mayoría de las confecciones trabajan con procesos obsoletos que generan grandes residuos durante la producción. 

Sin embargo, es principalmente en las etapas técnicas de corte que las confecciones tienden a generar el mayor desperdicio: de tiempo, insumos, stock y similares. 

En la etapa técnica, por ejemplo, la construcción de moldes de papel genera una gran cantidad de residuos, que, gracias a la fabricación ajustada, se pueden eliminar con software de automatización como Audaces Patrones. 

Asimismo, el montaje y corte de moldes en los tejidos son, de todos, los procesos con mayor potencial de optimización para conseguir una producción lean y automatizada, la llamada confección 4.0. 

En ella, estos procesos se optimizan para una máxima eficiencia productiva, gracias a tecnologías que combinan Inteligencia Artificial, Internet de las Cosas (IoT), lean manufacturing y otras herramientas ágiles de optimización de procesos y productos. 

Como resultado, hay una confección mucho más productiva, libre de errores y retrabajos, capaz de producir colecciones en mucho menos tiempo y más rentable.

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Conclusión

Durante el desarrollo de los modos de producción, se desarrollaron muchas filosofías, herramientas y métodos para resolver un problema importante: ¿cómo lograr el máximo potencial de una cadena de producción?

En respuesta, la manufactura esbelta es uno de ellos. Enfocada en eliminar redundancias, desperdicios y cuellos de botella en los procesos con el fin de entregar al consumidor un producto final exactamente de acuerdo a sus expectativas y necesidades, la filosofía japonesa nos da 8 puntos de atención para hacer efectivo este proceso. 

Como parte de los principios de la Industria 4.0, en la que Audaces es un referente mundial, la lean manufacturing es uno de los aspectos presentes en nuestras soluciones, especialmente para la ropa que sufre problemas de retrasos en la etapa técnica y desperdicio en el uso de los materiales y creación de moldes. 

Sigue el blog de Audaces y aprende todo sobre el universo de las tecnologías para la Industria de la Moda. ¡Hasta la próxima!